硬梁包水電站位于瀘定縣大渡河干流上，是國家《能源發展“十三五”規劃》的重點項目之一，上游為瀘定水電站，下游梯級銜接大崗山水電站，工程規模為二等大（2）型，采用混凝土閘和面板堆石壩+左岸引水系統+地下廠房的樞紐總布置方案，廠房安裝4臺27萬千瓦發電機組，生態電站裝機3.6萬千瓦 ，總裝機容量111.6萬千瓦。

由水電五局承建的硬梁包水電站廠區樞紐工程主要包括引水系統、廠房系統、尾水系統、自然邊坡、機電金結工程、廠區建筑及裝修等。其中地下廠房開挖規模宏大，頂拱跨度27.20米，在國內230余座大中型水電站中排名第十一位，調壓室最大開挖高度118.2米，是目前世界同類規模最大的地下埋藏阻抗式超大型長廊式調壓室。

硬梁包項目部緊緊圍繞打造高品質工程，加強“產、學、研”的深度融合，不斷探索推陳出新，提升科技成果轉化質量和效益，持續打造公司自主創新能力和核心競爭力。

科研攻關，助推復雜地質條件下地下洞室群高質量開挖

“硬梁包水電站地質條件復雜，呈典型的“硬、碎、雜”特點，構造裂隙發育，且巖石普遍存在綠簾石化面蝕變現象”。水規總院專家在深入硬梁包水電站現場勘查后這樣說道。

硬梁包水電站開挖期間揭露地質條件十分復雜，洞室層疊交錯、洞中開洞、平豎相貫，調壓室、地下廠房、主變室、尾閘室四大洞室采用平行布置格局，期間還包括縱橫貫穿的30余條隧洞，整體地下工程呈現顯著的空間效應，種種客觀的不利地質條件為硬梁包項目地下洞室群開挖帶來了極大的挑戰。

針對復雜地質條件地下洞室群開挖，硬梁包項目在開挖階段相繼開展《地下洞室圍巖穩定施工技術研究》《基于穩定控制的高邊墻地下洞室開挖施工技術研究》《基于電子雷管的地下工程開挖施工技術研究》等7項課題研究，在施工中采用地質條件系統性基礎資料編錄、巖石點荷載試驗、巖體聲波測速分析等手段詳細勘查地質情況，為下一步爆破設計提供針對性的調整依據；針對構造裂隙發育情況下的圍巖穩定問題，采用巖體預錨固、預灌漿、預保護、加強支護等技術措施改善圍巖穩定性；采用鉆孔導向、內外套管聯合限位技術方式、聚能管裝藥、巖臺區光爆孔密孔小藥量、預裂孔“金字塔形”個性化裝藥結構及數碼電子雷管微差起爆技術應用等措施嚴格控制爆破振動，全面提升開挖質量。

硬梁包項目部通過不斷的創新、實踐、總結研究現場施工生產，在確保施工進度的前提下，最終形成了“以技術研究總結為先導、進度質量為根本、安全為保障護航、精細化施工管理”的思路，助推復雜地質條件下地下洞室群穩定、高質量開挖，大大提高了水電五局在復雜地下條件下地下廠房工程中的知名度和影響力。

大膽創新，世界最大調壓室對稱滑模首次成功應用

硬梁包調壓室開挖總長248.80米，高度118.2米，是目前世界同類規模最大的地下埋藏阻抗式超大型長廊式調壓室，施工前，項目部綜合比選了常規模板、對撐式滑模、液壓爬模三種施工方案，嚴謹開展滑模的深化設計及論證工作，創新性地提出了大斷面對稱式滑模進行調壓室邊墻混凝土襯砌施工方案。

項目團隊以大型調壓室混凝土滑模施工為依托，通過理論分析、室內試驗與現場試驗開展滑模施工過程受力特征、施工效果影響因素與評價方法、現場施工技術攻關等研究，形成超大型洞室混凝土滑模自平衡施工技術，克服了閘室三面不對稱、大跨度、高垂度、施工工期緊、滑模穩定性、滑升同步性、安全管理等技術難題。針對閘墩混凝土施工，采用快速閘門門槽一期直埋及對稱式滑模與云車滑模相結合的施工方案，取消了二期混凝土，門槽埋件在一期混凝土澆筑前完成調整安裝，直接埋進一期混凝土中，減少了常規閘門門槽施工方法中門槽部位排架搭設和拆除、鑿毛、搭拆溜槽等工序，節約了二期施工工期，并且在質量、安全方面有不同程度的提高，促進了施工作業的有序進行。

水電五局硬梁包項目依托世界最大的地下埋藏阻抗式長廊式調壓室滑?；炷潦┕?，創下了世界最大地下埋藏阻抗式調壓室的首次對稱式滑模成功應用紀錄，并相繼形成了超大型長廊式調壓室對稱式滑模施工、高大調壓室快速閘門門槽一期直埋施工、高大調壓室快速閘門門槽云車直埋與滑模結合施工、超大型洞室混凝土滑模自平衡施工技術等新工藝、新技術。硬梁包項目調壓室邊墻滑?；炷磷羁鞚仓r間17天，日上升高度達到3.6米，實現了世界同類規模地下埋藏阻抗式調壓室對稱滑模的首次成功應用，澆筑速度及質量得到參建各方的一致好評。

技術優化，因地制宜應對現場挑戰

硬梁包廠區樞紐工程引水隧洞襯砌斷面直徑13.1米，襯砌長度約2.7公里，混凝土襯砌施工工期尤為緊張。原方案底板采取翻模的施工工藝，實施中存在進度慢、底板混凝土面氣泡、水泡較多，混凝土成型效果質量難以保證等問題，項目部課題組根據現場實際情況，創新引進了下置式液壓針梁滑模臺車，得到了成功運用，通過針梁支座系統和門架支腿系統的支撐作用和卷揚機動力牽引系統實現臺車及滑行模板移動，以及臺車自重完成抗浮，各系統間配合以完成仰拱的混凝土襯砌，施工方便、節約成本、效率高、節約工期，有效解決了模板工序繁雜、表觀質量缺陷及仰拱無系統支護抗浮的問題。

面對前期疫情封控、地震頻發、地質條件復雜多變等困難，地下廠房機組混凝土澆筑工期十分緊張，現場施工組織條件發生了重大變化，項目團隊因時制宜、迅速調整方案，優化取消了原塔式布料機方案，采用溜槽、布料桿、泵車、吊罐多種組織方式解決混凝土入倉問題；在主廠房工期滯后、安裝間工位不足的情況下，采用在2號壓力管道末端設置受料平臺（進料線）解決材料運輸通道問題、在1號、2號機組隔墻增加蝸殼拼裝工位解決安裝間工位緊張的問題；在座環支墩內部增加鋼支撐、預留空洞采用免除模板，提升座環支墩混凝土等級提前具備座環吊裝條件。硬梁包水電站地下廠房首臺機組自進入混凝土澆筑到封頂僅歷時9.6個月，平均月上升高度7.6米/月，遠高于投標水平的5.2米/月，在不到16個月的時間內，完成了地下廠房四臺機組混凝土全面封頂，質量和速度均遠高于行業平均水平。

硬梁包項目兩條尾水隧洞總長度約2.2公里，其邊墻與底板交接位置設置的半徑1.5米的反弧段，根據傳統混凝土襯砌施工工藝采用定型鋼模板單獨進行澆筑，但定型鋼模板質量重，人工加固、轉運困難，施工反弧段混凝土極大地增加了施工時間，降低了施工效益，項目部推陳出新、及時優化調整，自行設計了一種液壓針梁下置式混凝土襯砌臺車，實現了尾水隧洞反弧段與底板一次成型，立模、脫模均由液壓系統執行，完全避免了人工轉運、加固定型鋼模板過程中存在的困難，降低了平面彎段施工難度，大大節省了工程投資，縮短了施工工期，同時提高了反弧段混凝土成型質量。

以科技創新推動工程建設，助力高質量發展。水電五局硬梁包水電站廠區樞紐工程項目部以雷厲風行的工作作風，不斷探索推陳出新，提升科技成果轉化質量和效益，克服一個又一個困難，解決一個又一個難題，交付一個又一個滿意的答卷，迎難而上，真抓實干，用精益求精的工作態度，建設精品工程。